为进一步降低工序能耗，改善作业环境，缩短原料倒运流程，陕钢集团汉钢公司对进厂原燃料卸料方式进行系统性改造升级，通过新建焦炭、喷吹煤汽车翻车卸料系统，有效降低进厂原料卸料转运成本，彻底杜绝了因此产生的无组织排放扬尘污染问题。目前该翻车卸料系统已完成全部试车，进入试运行阶段。

汉钢公司原料场主要承担炼铁、烧结等工序所需原燃料的受卸、贮存、混匀、供应和管理等任务。原燃料由火车、汽车进厂，利用火车翻车机、汽车受料槽卸料，再送往料场及其各用户。汽车卸料后露天堆放时受暴雨、大风等极端天气影响，部分原料水分波动频繁且在转运、卸料时抛洒、扬尘较大，不利于企业降本增效和区域环境治理。

为此，汉钢公司对汽车卸料系统进行改造升级，在对现有A110胶带机通廊、C-3转运站改造的基础上新建了一座汽车翻车卸料槽、大倾角胶带机通廊及转运站，同时增设地下通风换气、干雾抑尘、定点洒水等装置，并将洒水抑尘与胶带机运行及料流检测信号系统进行连锁，在进行翻车卸料作业时可根据物料含水量大小，进行智能化控制，既达到抑尘环保的效果又可避免物料水分过大对后续生产造成影响。

目前，该项目建成后试运行效果良好，进厂汽运原料卸料周转成本明显降低，区域无组织排放扬尘污染问题得到有效遏制。