8月4日，河钢传出消息称，“十三五”国家重大研发课题“球团烟气多污染物超低排放技术及示范”研究取得重大成果，在河钢集团建成并投产了世界首台（套）“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”示范工程项目。第三方检测结果表明，球团烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别小于5毫克/立方米、20毫克/立方米、30毫克/立方米，均优于国家最新超低排放标准。

针对球团工序烟气特点，河钢联合中科院过程工程研究所、中钢集团天澄环保科技股份有限公司、华北电力大学，历时3年，自主研发了“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”技术，并在河钢唐钢青龙炉料200万吨/年的球团线上建成示范工程项目。

据介绍，该项目具有三大亮点：

一是河钢创造性地把SNCR（选择性非催化还原）脱硝装置作为一个部件植入到生产设备中，使SNCR装置与生产球团的设备融为一体，实现了生产与环保的融合。

二是河钢创造了将氧化剂自梯级层次分布的多个位点喷入的方法，使氧化效率更高。

三是针对氧化脱硝过程中被氧化形成的氮氧化物，利用SDA（脱硫塔）吸收脱除。这样既可以吸收脱除二氧化硫，又可以协同吸收氮氧化物，并且同时吸收两种气体时，二氧化硫的吸收效率更高。

该项目自今年4月25日完工进入调试、试运行阶段，至今系统运行稳定，二氧化硫、氮氧化物稳定达到超低排放指标。目前，我国钢铁行业主流脱硝工艺运行成本大概为10元/吨球团矿、8元/吨球团矿，而“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝”技术运行能耗显著低于现行其他脱硝技术，运行费用约为4元/吨球团矿，且一次建造成本比主流工艺建造成本低。

“示范工程稳定运行的数据充分表明了技术路线的合理性、工程产业化的可推广性以及技术经济性能的优越性，是我国球团烟气超低排放技术的一大创新，为我国钢铁行业环保升级和绿色发展树立了良好的示范。”中科院过程工程研究所专家评价该技术时说道。

目前，河钢已经开发出中高硅镁质熔剂型球团制备、高比例球团高炉冶炼技术及污染物减排技术，率先实现钢铁行业的烧结、球团、焦化、高炉和铁合金炉等重点工序多污染物协同治理，在国内首次实现80%比例球团高炉的工业化生产，燃料比降低11千克/吨，二氧化硫、氮氧化物生成量与烧结矿相比分别降低74.3%、53.2%，达到国际领先水平，引领我国绿色低碳炼铁技术。