近日，吉林建龙炼钢厂紧跟公司决策部署，坚持精细化管理理念，眼睛向内、苦练内功、挖潜降耗，本着抓大不放小的原则，严抓严控各工序环节，通过“优工艺、调结构、提产能”等举措，深入推进降本增效工作。截至目前，炼钢工序成本较1月份降低70元/吨，切实抓出成果，抓出实效。

优化工艺、调整结构

围绕生产成本多角度梳理降本增效项目，通过调整铁水、废钢、其他含铁料比例，达到转炉热量、辅料结构最优平衡，降低转炉渣料及钢铁料综合成本，此举，可使转炉渣量稳定控制到100kg/吨钢左右，转炉石灰消耗稳定控制30kg/吨钢以下，镁球消耗稳定控制10kg/吨钢以下，炼钢厂钢铁料、其他含铁料成本合计降低40.24元/吨。此外，炼钢厂紧密与技术中心紧密联动，不断优化合金结构和成品成分控制，在满足标准的前提下，优化工艺控制成分，使普钢累计成本降低30元/吨钢。

缩短周期、提升产能

为提升转炉生产效率，炼钢厂以横班生产组为核心，缩短转炉冶炼周期。各级领导认真分析转炉冶炼过程各个环节，梳理影响因素，紧盯每一步的衔接，不浪费每一分、每一秒。同时，利用班后会复盘当班操作，总结不足之处，并在班组中开展指标评比，营造比学赶超的浓厚氛围，有效提升转炉生产效率，降低工序成本。通过对冶炼、连铸周期进行现场评测，炼钢厂转炉冶炼周期，连铸浇铸周期最快可控制在28分钟，为后续产能提升，奠定良好的基础。

通力合作、降低能耗

以节能降耗为根本，以工序能耗标杆为目标，炼钢厂形成了以设备检修室、能源组为核心的监督管理小组，以作业区为主体落实管理的工作机制。通过深入剖析各能耗的控制要点，监督全厂用电情况，严格执行电价“峰、平、谷”原则，并辅以避峰用电、控制每一个用电单元，有效关闭浪费“开关”，实现用电成本降低4.9元/吨钢。此外，通过不断优化各个水、风、气用户点工艺参数，实现氧、氮、氩、压缩空气成本降低5.02元/吨钢，能源成本实现降本10.03元/吨钢。

在降本增效攻坚战的过程中，须思想不松、力度不减、步伐不停、持之以恒。秉承“精益求精”管理理念，从细节入手，深挖内潜，深入攻关。各生产工序应着力改善设备、工艺中存在的瓶颈问题，制定有效措施，促进降本增效工作快提升、见成效。